روش های پیشگیری از ترک خوردگی در روکش غلطک چیست؟

۱. انتخاب صحیح جنس و فرمولاسیون روکش

مهم‌ترین گام برای جلوگیری از ترک، انتخاب مواد مناسب متناسب با شرایط کاری است. هر محیط نیاز به نوع خاصی از لاستیک، پلی‌یورتان یا کامپوزیت دارد.

• برای محیط‌های شیمیایی: استفاده از لاستیک‌هایی مانند EPDM، Hypalon یا Viton که در برابر اسیدها و قلیاها مقاوم‌اند.
• برای شرایط سایشی و مکانیکی شدید: استفاده از پلی‌یورتان یا لاستیک طبیعی با مقاومت بالا در برابر سایش.
• برای دماهای بالا: روکش‌های سیلیکونی یا نئوپرن عملکرد بهتری دارند.
  همچنین، انتخاب فرمولاسیون با درصد مناسب نرم‌کننده، دوده و گوگرد از خشک شدن زودرس و شکنندگی سطح جلوگیری می‌کند.

۲. کنترل دقیق فرآیند پخت (Vulcanization)

پخت صحیح یکی از عوامل کلیدی در دوام روکش است. اگر پخت ناقص باشد، مواد کاملاً شبکه‌ای نمی‌شوند و در اثر تنش، ترک می‌خورند؛ اگر بیش‌ازحد پخت شوند، سطح سخت و شکننده می‌شود.

• دمای پخت باید طبق نوع لاستیک تنظیم شود (معمولاً بین ۱۳۰ تا ۱۶۰ درجه سانتی‌گراد).
• مدت‌زمان و فشار باید ثابت و یکنواخت باشد.
• از قالب‌های تمیز و بدون آلودگی استفاده شود تا چسبندگی کامل برقرار گردد.
  نظارت بر این مرحله تضمین می‌کند که ساختار الاستومری به‌طور کامل شکل گرفته و در برابر تغییر شکل مقاومت بالایی دارد.

۳. آماده‌سازی صحیح سطح فلزی غلطک

چسبندگی بین فلز و روکش یکی از حساس‌ترین بخش‌های تولید است. اگر سطح فلز به‌درستی آماده‌سازی نشود، در آینده محل شروع ترک از همان ناحیه خواهد بود.

• استفاده از سندبلاست با زبری کنترل‌شده (Ra حدود ۴–۶ میکرون) برای ایجاد چسبندگی مکانیکی.
• تمیزکاری کامل با حلال برای حذف روغن و چربی.
• اعمال پرایمر مناسب و چسب سازگار با نوع لاستیک.
  با این روش‌ها، تنش‌های مرزی کاهش یافته و خطر جداشدگی و ترک سطحی از بین می‌رود.

۴. طراحی صحیح ابعادی و مکانیکی غلطک

طراحی مهندسی نقش تعیین‌کننده‌ای در جلوگیری از تمرکز تنش دارد.

• ضخامت روکش باید متناسب با قطر غلطک باشد؛ ضخامت بیش‌ازحد یا کم باعث توزیع غیریکنواخت تنش می‌شود.
• شعاع لبه‌ها نباید تیز باشد تا از تمرکز تنش در کناره‌ها جلوگیری شود.
• انتخاب مناسب جنس هسته فلزی با ضریب انبساط نزدیک به روکش مانع ایجاد تنش حرارتی می‌شود.
• بالانس دینامیکی دقیق در دوران، از ارتعاشات و ضربات جلوگیری می‌کند.

۵. پرهیز از شوک حرارتی و کنترل دما در بهره‌برداری

تغییر ناگهانی دما دشمن اصلی روکش‌هاست.

• از تماس غلطک داغ با آب سرد یا محیط مرطوب باید اجتناب کرد.
• دمای کاری نباید از محدوده مجاز ماده روکش تجاوز کند.
• در دستگاه‌هایی با نوسان حرارتی زیاد (مانند خشک‌کن‌ها یا خطوط چاپ)، استفاده از سیستم‌های کنترل دمای خودکار توصیه می‌شود.
  همچنین، در توقف‌های کوتاه، بهتر است غلطک‌ها به‌آرامی خنک شوند تا انقباض ناگهانی رخ ندهد.

۶. تنظیم دقیق فشار و هم‌محوری (Alignment)

فشار بیش‌ازحد یا تماس غیریکسان بین غلطک‌ها باعث تمرکز نیرو در یک ناحیه و ایجاد ترک می‌شود.

• هم‌راستایی محورها باید با ابزار دقیق بررسی شود.
• فشار تماس باید طبق دستورالعمل سازنده تنظیم شود و از افزایش بی‌رویه آن برای جبران لغزش پرهیز گردد.
• در صورت مشاهده لرزش یا صدای غیرعادی، باید سیستم نگهدارنده یا بلبرینگ‌ها بررسی شوند.

۷. استفاده از روکش‌های محافظ و افزودنی‌های مقاوم

در محیط‌هایی که تماس با مواد شیمیایی یا ساینده اجتناب‌ناپذیر است، می‌توان از پوشش‌های محافظ استفاده کرد.

• استفاده از پوشش‌های نانویی یا لایه‌های پلی‌اورتان نازک روی روکش لاستیکی، مقاومت سطحی را افزایش می‌دهد.
• افزودنی‌های آنتی‌اوزون، آنتی‌یووی و پایدارکننده‌های حرارتی در ترکیب روکش مانع از ترک‌خوردگی ناشی از تابش نور یا اکسیداسیون می‌شوند.

۸. نگهداری و سرویس دوره‌ای منظم

حتی بهترین روکش‌ها نیز در صورت بی‌توجهی به نگهداری، دچار آسیب می‌شوند.

• نظافت منظم سطح غلطک برای جلوگیری از تجمع مواد سخت و چسبنده.
• بررسی دوره‌ای سطح از نظر وجود ریزترک یا تغییر رنگ (نشانه شروع تخریب).
• استفاده از مواد شوینده سازگار با نوع روکش.
• کنترل دمای یاتاقان‌ها و محور برای جلوگیری از انتقال حرارت اضافی.
  برنامه بازرسی منظم باعث شناسایی زودهنگام مشکلات و جلوگیری از گسترش ترک‌ها می‌شود.

۹. آموزش اپراتورها و رعایت اصول بهره‌برداری

بسیاری از ترک‌ها ناشی از خطای انسانی هستند.

• اپراتورها باید از اعمال فشار اضافی یا توقف ناگهانی دستگاه خودداری کنند.
• باید بدانند که مواد خاص (مانند حلال‌ها یا روغن‌ها) چه تأثیری بر روکش دارند.
• ثبت و گزارش هرگونه تغییر در عملکرد غلطک (مانند لغزش، صدای غیرعادی یا تغییر رنگ سطح) بسیار اهمیت دارد.
  آموزش و آگاهی کارکنان نقش مستقیمی در افزایش عمر مفید تجهیزات دارد.

۱۰. استفاده از پایش وضعیت (Condition Monitoring)

در واحدهای مدرن، استفاده از سیستم‌های پایش مداوم، روشی مؤثر برای پیشگیری از ترک‌خوردگی است.

• سنسورهای ارتعاش و حرارت می‌توانند بروز ناهنجاری را قبل از ایجاد ترک شناسایی کنند.
• دوربین‌های حرارتی (Thermal Imaging) امکان بررسی نقاط داغ روی سطح غلطک را فراهم می‌کنند.
• ثبت داده‌ها و تحلیل آن‌ها کمک می‌کند تا تغییرات غیرعادی به‌سرعت شناسایی و اصلاح شوند.

 جمع‌بندی

پیشگیری از ترک‌خوردگی در روکش غلطک‌ها نیازمند نگرش سیستمی است. از انتخاب جنس و طراحی گرفته تا بهره‌برداری و نگهداری، همه مراحل باید طبق اصول فنی انجام شود.
با رعایت موارد زیر می‌توان دوام روکش را چندین برابر کرد:

• انتخاب صحیح ماده و فرمولاسیون.
• کنترل پخت و چسبندگی.
• جلوگیری از شوک حرارتی و فشار اضافی.
• نگهداری و پایش منظم.

به‌کارگیری این اصول نه‌تنها مانع بروز ترک می‌شود، بلکه بهره‌وری کل خط تولید را افزایش داده و هزینه‌های تعمیر و تعویض را به میزان قابل‌توجهی کاهش می‌دهد.

برای خرید محصولات مرتبط با روکش غلطک می توانید به سایت مبنا مراجعه بفرمایید.