چگونه می توان میزان تولید نرمه در آسیاب سگمیل را کنترل کرد؟

1. کنترل ابعاد و توزیع دانه‌بندی خوراک

یکی از مؤثرترین عوامل بر میزان نرمه تولیدی، اندازه و یکنواختی خوراک ورودی به سگمیل است. خوراک بیش از حد ریز، مستقیماً منجر به افزایش تولید نرمه می‌شود، در حالی که خوراک بسیار درشت می‌تواند باعث ضربه‌های شدید و خردایش بیش‌ازحد برخی ذرات گردد.

راهکارها:

• استفاده از سرند یا اسکرین پیش از سگمیل برای حذف نرمه‌های طبیعی خوراک
• کنترل نسبت ذرات درشت به ریز در خوراک
• تثبیت شرایط انفجار در معدن برای یکنواخت‌سازی خوراک

خوراک یکنواخت باعث توزیع مناسب انرژی خردایش و کاهش تولید نرمه ناخواسته می‌شود.

2. تنظیم درصد پرشدگی آسیاب (Load Level)

درصد پرشدگی شامل سنگ معدن، گلوله‌ها و پالپ است. اگر پرشدگی بیش از حد باشد، برخوردها بیشتر از نوع سایش بوده و نرمه بیشتری تولید می‌شود. در مقابل، پرشدگی کم نیز باعث ضربات شدید موضعی و خردایش ناهمگون خواهد شد.

اقدامات کنترلی:

• پایش مداوم بار آسیاب با استفاده از سیستم‌های صوتی یا توان مصرفی
• تنظیم نرخ خوراک‌دهی برای حفظ پرشدگی بهینه
• جلوگیری از نوسانات شدید بار

پرشدگی متعادل باعث افزایش خردایش انتخابی و کاهش سایش اضافی می‌شود.

3. کنترل سرعت چرخش سگمیل

سرعت چرخش یکی از پارامترهای کلیدی در مکانیزم خردایش است.

• سرعت‌های بالا → افزایش سایش → نرمه بیشتر
• سرعت‌های پایین → کاهش انرژی مؤثر → خردایش ناقص

بهترین حالت، کارکرد آسیاب در درصد مشخصی از سرعت بحرانی (معمولاً 70–75%) است.

راهکارها:

• تنظیم سرعت با درایوهای دور متغیر (VFD)
• تطبیق سرعت با تغییرات سختی سنگ
• جلوگیری از افزایش سرعت در شرایط خوراک نرم

4. مدیریت نسبت گلوله به سنگ (Ball Charge)

در سگمیل‌ها معمولاً مقدار محدودی گلوله فولادی استفاده می‌شود. افزایش بیش از حد گلوله‌ها، مکانیزم خردایش را از ضربه‌ای به سایشی تغییر می‌دهد و تولید نرمه را افزایش می‌دهد.

اقدامات پیشنهادی:

• استفاده از حداقل میزان گلوله موردنیاز
• انتخاب قطر مناسب گلوله‌ها
• بررسی مداوم سایش و شکست گلوله‌ها

گلوله‌های بزرگ‌تر معمولاً خردایش انتخابی‌تری ایجاد کرده و از تولید نرمه بیش‌ازحد جلوگیری می‌کنند.

5. کنترل درصد جامدات پالپ

درصد جامدات پالپ تأثیر مستقیمی بر انتقال انرژی و نوع خردایش دارد. پالپ بسیار رقیق، سایش را افزایش داده و پالپ بسیار غلیظ نیز باعث تجمع ذرات ریز و خردایش بیش‌ازحد آن‌ها می‌شود.

راهکارهای کنترلی:

• تنظیم دقیق میزان آب ورودی به سگمیل
• پایش دانسیته پالپ خروجی
• هماهنگی درصد جامدات با شرایط جدایش در هیدروسیکلون

معمولاً درصد جامدات بهینه باعث کاهش زمان ماند ذرات ریز در آسیاب می‌شود.

6. کنترل زمان ماند مواد در آسیاب

افزایش زمان ماند ذرات ریز در سگمیل، عامل اصلی تولید نرمه ثانویه است. ذراتی که به‌اندازه کافی خرد شده‌اند، اگر سریعاً از مدار خارج نشوند، به نرمه تبدیل می‌شوند.

راهکارها:

• بهبود طراحی و عملکرد گریت دیسشارژ
• جلوگیری از گرفتگی خروجی آسیاب
• افزایش کارایی انتقال مواد به هیدروسیکلون

خروج سریع ذرات ریز، یکی از مؤثرترین روش‌ها برای کاهش نرمه است.

7. بهینه‌سازی مدار خردایش و طبقه‌بندی

کنترل نرمه تنها به سگمیل محدود نمی‌شود و طراحی کل مدار نقش تعیین‌کننده دارد.

اقدامات کلیدی:

• تنظیم برش دانه‌بندی هیدروسیکلون
• جلوگیری از برگشت بیش از حد ذرات ریز به سگمیل
• استفاده از سرندهای کارآمد در مدار بسته

مداری که به‌درستی طبقه‌بندی کند، مانع خردایش تکراری ذرات ریز می‌شود.

8. پایش هوشمند و کنترل پیشرفته فرآیند

استفاده از سیستم‌های کنترل پیشرفته می‌تواند نوسانات تولید نرمه را به حداقل برساند.

نمونه‌ها:

• سیستم‌های APC (Advanced Process Control)
• تحلیل آنلاین دانه‌بندی خوراک و محصول
• پایش توان مصرفی، ارتعاش و صدای آسیاب

کنترل هوشمند، امکان واکنش سریع به تغییرات خوراک و شرایط عملیاتی را فراهم می‌کند.

جمع‌بندی

کنترل میزان تولید نرمه در آسیاب سگمیل نیازمند نگاه سیستمی و همزمان به چندین پارامتر عملیاتی است. هیچ عامل واحدی به‌تنهایی تعیین‌کننده نیست؛ بلکه ترکیبی از کنترل خوراک، سرعت، پرشدگی، درصد جامدات، زمان ماند و طراحی مدار خردایش می‌تواند تولید نرمه را در محدوده بهینه نگه دارد. با اجرای صحیح این راهکارها، علاوه بر کاهش مصرف انرژی و استهلاک تجهیزات، راندمان مراحل بعدی فرآوری نیز به‌طور محسوسی افزایش خواهد یافت.

برای کسب اطلاعات بیشتر و یا ثبت سفارش می توانید با ما در تماس باشید.